Rupture d'une tuyauterie dans une usine chimique · ARIA #52043

Vers 19h10, dans une usine de fabrication de produits chimiques, une rupture franche d'une tuyauterie d'évacuation de condensats (DN 20) se produit dans l'unité de production d'acide nitrique. Suite à un bruit sourd de type déflagration, l'équipe de production donne l'alerte. La rupture se produit en sortie d'un échangeur de la ligne de vapeurs nitreuses situé entre un compresseur et les colonnes d'absorption des vapeurs. Les employés arrêtent l'atelier. L'exploitant prend les mesures suivantes :mise à l'arrêt longue durée de l'atelier ;constitution d'un groupe de travail pour analyser l'incident ;inspection approfondie des différentes tuyauteries et appareils en lien avec la tuyauterie impactée.Les dégâts matériels concernent uniquement la ligne. Des projections de poudre blanche sont observées sur les équipements à proximité de la rupture et dans l'atelier. Le rejet de vapeurs nitreuses est limité à quelques minutes à l'intérieur d'un bâtiment.Le nitrite d'ammonium (NH4NO2) très instable se décompose spontanément à partir d'une température de 74 °C et si le pH < 3. L'énergie libérée lors de la décomposition est très importante.Après analyse, l'exploitant identifie la cause principale comme étant une formation et accumulation de nitrite d'ammonium liée à un drainage insuffisant de la tuyauterie de condensats. La décomposition du nitrite d'ammonium (instable) a entraîné la rupture de la tuyauterie par surpression.Le nitrite d'ammonium s'est formé par la mise en présence des oxydes d'azote (vapeurs nitreuses) avec une solution ammoniacale. Cette solution s'est formée suite à une condensation de l'ammoniac dans l'échangeur. L'ammoniac provient d'un réacteur de conversion de l'ammoniac. Suite à l'encrassement de toiles du catalyseur du réacteur, de l'ammoniac non converti est passé dans le circuit. La configuration physique de la tuyauterie a favorisé les dépôts d'eau ammoniacale qui a absorbé les oxydes d'azote au passage des vapeurs nitreuses.L'exploitant met en place des mesures pour :éviter la formation d'ammoniac dans le réacteur et pour l'abattre le plus en amont possible : rajout d'instrumentation, changement des toiles du catalyseur, injection d'eau pendant le démarrage ;favoriser l'évacuation rapide des condensats et ainsi éviter le contact avec des oxydes d'azote : modification de la configuration physique de la tuyauterie ;éviter la formation de nitrite d'ammonium et assurer son drainage s'en forme.L'atelier redémarre 3 mois après l'incident.